马鞍山龙晟耐磨材料有限公司

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如何确定最合适的碎矿粒度?

2016-8-19   来源:   浏览:721

从采场来的大块矿石经过碎矿作业之后得到粒度较小的产品,为磨矿作业提供一定粒度的产品,这就是碎矿的任务。对于碎矿作业来说,碎矿产品的粒度越大,破碎机的生产率越高,破碎的费用也就越低。但是,对于磨矿作业来说,磨矿机的生产能力将随给矿粒度的增加而降低,反之,如果给矿粒度减小,磨矿机的生产能力会得到提高,磨矿费用可以降低。一般来说,在常规的破碎磨矿流程中,碎矿的能耗较小,而磨矿的能耗大得多。据统计,碎矿仅为磨矿能耗的12%~25%,并且碎矿的效率都高于磨矿。因此,在碎磨系统中,应尽量降低矿产品粒度,充分发挥破碎的作用来提高磨矿机的处理能力,称为“多碎少磨”。由于碎矿产品粒度的减小,作为磨矿介质的钢球直径也可以减小,因而增加了磨剥作用,使磨矿机的生产能力提高,钢球消耗也可以降低。
   
最终碎矿粒度的大小和选矿厂的规模有很大的关系,见表2—1。

选矿厂的规模越大,缩小磨矿给矿粒度的经济效果也越显著。例如,据计算,对于规模为1000万吨/年的选矿厂,当碎矿的最终粒度由20~O毫米降低至12~O毫米时,虽然破碎的生产能力下降了1/3,但球磨机的能力可以提高16%,设备投资可以节省105.1万元,装机功率低3855千瓦,每节节省电耗3058.5千瓦时,约占全厂电耗量的10%。   
当然,表2—1中的数据不能机械搬用,还要考虑其他因素。例如设备因素,如果最后一段为短头圆锥破碎机时,破碎产物的最终粒度实际上不能小于6~8毫米。为了避免闭路工作时所发生的困难,常将矿石最终粒度定为8~10毫米,甚至还要大些,有时放宽到10~15毫米。如果安装对辊机,虽然可以得到4~5毫米的最终粒度,但要考虑配置和管理方面的问题。在设计时应该保证各段破碎机的排矿口适当,不得超过允许的最小排矿口宽度。以便在设备能正常工作的条件下获得最小的破碎产品粒度。最适宜的碎矿产品粒度与破碎流程有很大的关系,见表2—2。

综上所述,在确定最合理的碎矿粒度时,主要与选矿厂规模的大小、所采用的碎矿设备以及所使用的破碎流程等因素有关。根据“多碎少磨”的原则,应该以获得最小的碎矿粒度为宜。

 



 

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